【tỷ số nha】Toyota Việt Nam: Nỗ lực nội địa hóa

Toyota Việt Nam là doanh nghiệp FDI tích cực nâng cao tỷ lệ nội địa hóa trong các sản phẩm

Đó là cả một hành trình nỗ lực đóng góp cho sự phát triển của một nền công nghiệp sản xuất ôtô còn non trẻ. Những ý tưởng táo bạo và sự quyết tâm mạnh mẽ của những người dẫn đầu TMV qua các thời kỳ đã góp phần không nhỏ mang lại diện mạo mới cho nền công nghiệp ôtô,ệtNamNỗlựcnộiđịahótỷ số nha đặc biệt là công nghiệp phụ trợ.

Nỗ lực từ thuở... sơ khai

Khi đặt bút chấp thuận sự đầu tư của Toyota vào thị trường Việt Nam, Chính phủ và các cấp quản lý lúc đó rất quan tâm đến việc xây dựng và phát triển ngành công nghiệp ôtô nước nhà. Tuy nhiên, về phía doanh nghiệp, trước một dung lượng thị trường còn quá nhỏ bé - hơn 10 nhà sản xuất ôtô với hơn 20 nhãn hiệu xe khác nhau, quy mô thị trường chỉ vài nghìn chiếc/năm - vị lãnh đạo của TMV giai đoạn 1995-1998, ông Hasegawa, lúc đó chỉ có một trăn trở: Làm thế nào để công ty có thể tồn tại?

Ở thời điểm đó, đã có một số nhà sản xuất phụ tùng là đối tác của Tập đoàn Toyota sang khảo sát thị trường nhưng chẳng nhà sản xuất nào chịu đầu tư vào một thị trường có quy mô bé như vậy cả. Theo ông Hasegawa, trước một thị trường nhỏ và nhiều cạnh tranh như vậy, vấn đề nâng cao tỉ lệ nội địa hóa là một sứ mệnh lâu dài, cần phải có sự góp sức của rất nhiều người, cộng thêm nhiều điều kiện khác nữa. Vì thế, người lãnh đạo đầu tiên của TMV đã xác định nhiệm vụ của TMV trong giai đoạn sơ khai là tồn tại và chuẩn bị cho hành trình dài hạn chinh phục, mở rộng thị trường.

Bước sang giai đoạn 1999 - 2002, thị trường ôtô Việt Nam bắt đầu có những khởi sắc nhất định khi lượng xe tiêu thụ đã tăng cao hơn, áp lực về gia tăng tỷ lệ nội địa hóa chính thức được đặt lên vai ông Ono - Tổng giám đốc TMV ở thời kỳ này. Không thụ động ngồi chờ sự thống nhất giữa doanh nghiệp và Chính phủ về cách tính tỉ lệ nội địa hóa, TMV nhìn nhận rằng, điều quan trọng là phải làm sao thu hút được các doanh nghiệp sản xuất phụ tùng, linh kiện từ nước ngoài, mà cụ thể ở đây là Nhật Bản vào Việt Nam, giúp họ sớm bắt đầu chế tạo ra nhiều loại linh kiện, phụ tùng, rồi tính tỉ lệ nội địa hóa theo công thức nào cũng được. “Tôi đã đi năn nỉ Denso và mời mọc hàng trăm công ty sản xuất phụ tùng, linh kiện của Nhật đầu tư vào Việt Nam…” - vị tổng giám đốc này hồi tưởng lại.

Từ việc nỗ lực lôi kéo thành công Denso vào Việt Nam, TMV quyết tâm mở rộng nó thành xu hướng - mời thêm nhiều nhà sản xuất phụ tùng, linh kiện khác vào Việt Nam để phát triển ngành công nghiệp phụ trợ. Sau 20 năm có mặt tại Việt Nam, bên cạnh Denso, TMV đã thành công trong việc mời gọi một số nhà cung cấp nằm trong hệ thống các nhà cung cấp của Tập đoàn Toyota Nhật Bản vào Việt Nam đầu tư sản xuất, kinh doanh, như Toyota Boshoku, Toyoda Gosei... Hiện TMV có 18 nhà cung cấp phụ tùng tham gia vào hệ thống sản xuất của nhà máy.

Đến năm 2003, với nhiều nỗ lực, TMV đã thành công trong việc đưa xưởng dập thân vỏ đầu tiên tại Việt Nam đi vào hoạt động, đưa dây chuyền sản xuất tại nhà máy trở nên hoàn chỉnh, với đầy đủ 5 công đoạn: Dập - hàn - sơn - lắp ráp - kiểm tra chất lượng. Ông Makoto Sasagawa - Tổng giám đốc TMV từ tháng 1/2003 đến tháng 12/2005 - nhớ lại: Ở thời điểm đó, nếu đưa xưởng dập vào hoạt động tại Việt Nam thì chúng tôi thực sự sẽ không có lãi. Vì trong 27.000 xe được tiêu thụ tại Việt Nam trong năm 2002, Toyota chỉ có 7.000 xe, mà lại có đến 5 dòng xe. Tuy vậy, Toyota vẫn quyết tâm đưa xưởng dập thân vỏ xe vào hoạt động để gia tăng tỉ lệ nội địa hóa trong sản xuất, lắp ráp ôtô tại Việt Nam. Đến nay, mặc dù chưa như mong muốn, nhưng TMV vẫn đang là nhà máy sản xuất, lắp ráp ôtô có tỉ lệ nội địa hóa cao nhất tại Việt Nam. Kết quả đó có được từ nỗ lực trong nhiều công đoạn, nhưng có thể nói, xưởng dập vẫn chiếm tỉ lệ lớn nhất.

Chặng đường gia tăng tỷ lệ nội địa hóa của TMV có thêm một dấu ấn quan trọng vào tháng 8/2008 khi công ty mở rộng thêm xưởng sản xuất khung gầm đầu tiên tại nhà máy, gồm 2 dây chuyền: Hàn và sơn tĩnh điện tự động. Thay vì nhập khẩu toàn bộ khung xe hoàn chỉnh như trước đây, nay TMV chỉ cần nhập khẩu những chi tiết nhỏ tháo rời của khung gầm, sau đó tiến hành sản xuất thành những khung xe hoàn chỉnh trên dây chuyền hàn và sơn tĩnh điện hiện đại và tự động.

Tìm kiếm nhà cung cấp và gia tăng các chi tiết nội địa

Đến nay, tất cả 5 mẫu xe do TMV sản xuất (Vios, Corolla, Camry, Innova & Fortuner) đều có tỷ lệ nội địa hóa đạt trong khoảng từ 19 - 37% theo phương pháp xác định giá trị của ASEAN, tùy từng mẫu xe ; trong đó, Innova là mẫu xe đạt tỷ lệ nội địa hóa cao nhất: 37%. Đến năm 2015, tổng số sản phẩm nội địa hóa của TMV cho tất cả các dòng xe đã lên tới trên 270 sản phẩm các loại. Riêng trong năm 2015, TMV đã nội địa hóa thành công 6 sản phẩm: Móc kéo, bộ dụng cụ và ăng-ten cho xe Vios, thép tấm sàn xe Corolla, dầu và vòng đệm hộp số.

Đặt mục tiêu tiếp tục gia tăng số lượng chi tiết phụ tùng nội địa hóa, TMV mở rộng hợp tác và không ngừng tìm kiếm các nhà cung cấp trong và ngoài nước tiềm năng, phù hợp với tiêu chuẩn chất lượng của Toyota, cụ thể là các tiêu chí đối với giá thành, nghiên cứu và phát triển (R&D), công nghệ, chất lượng phụ tùng (kích thước, bề mặt, chức năng) và hiệu suất phụ tùng. Vì vậy, tháng 4/2009, TMV đã khai trương Trung tâm nội địa hóa tại trụ sở chính của công ty với diện tích trên 100 m2. Đây là nơi trưng bày các phụ tùng và linh kiện ôtô có tiềm năng nội địa với nhiều chủng loại vật liệu khác nhau được TMV và các nhà cung cấp nghiên cứu phát triển. Trung tâm hiện trưng bày tổng cộng 50 loại linh kiện thuộc các nhóm: Hàng nội thất, hàng nhựa, phụ tùng cao su, hàng hàn dập và hàng điện tử, chức năng, khung gầm.

(责任编辑：Cúp C1)